Costruzione di una canna in bambù
Descriveremo di seguito le varie fasi di lavorazioni necessarie per la costruzione di una canna in bambù, secondo il procedimento prevalentemente usato ai giorni d'oggi, che riflette in gran parte la tecnica tradizionale, salvo l'impiego di materiali tecnologicamente nuovi.
Il culmo di bambù esportato per la costruzione di canne da pesca ha lunghezza tipica di 360 cm (12 piedi), il diametro compreso fra i 45 e i 65 mm con i nodi a distanza variabile da 20 a 60 cm. Dopo essere stato ispezionato con estrema attenzione alla ricerca di possibili difetti (tarlature, macchie dovute alle muffe, bruciature), che apparirebbero poi evidenti nella canna finita e ne compromettono la struttura, viene diviso longitudinalmente in due parti con un coltello, poi ciascuna metà viene ulteriormente divisa in terzi, in quanto da ciascuno di essi verrà ricavata uno dei sei listelli triangolari (strip) che formano il fusto della canna. La prassi vuole che nella canna finita ogni listello si trovi nella giusta reciproca posizione che aveva originariamente nel culmo. I listelli ottenuti evidenziano ora, molto marcati, i diaframmi, che vanno sottoposti al primo processo di spianatura. Con attenzione si limano le protuberanze senza intaccare le fibre. A questo punto si effettua una prima scelta cruciale, attenente al criterio di distribuzione dei nodi nel fusto. I diaframmi nel culmo causano una modifica di dimensione e densità delle fibre e rappresentano un punto di minore resistenza. Logica vuole che questo punto del listello sia "sorretto" dagli altri nella loro condizione di massima integrità. La soluzione migliore sembra essere quella di distribuire i nodi secondo il criterio della massima distanza reciproca e del massimo equilibrio. Immaginando i sei listelli come fossero i sei cilindri di un motore a scoppio. la posizione dei nodi ne segue la sequenza degli scoppi: 1 - 5 - 3 - 6 - 2 - 4. Ovvero, individuando la posizione del primo nodo su un listello, siglato come n. 1, il nodo prossimo più vicino sarà quello sul listello numero 5, poi quello del numero 3 ecc, scalati di circa 40 mm uno dall'altro. La distribuzione assume quindi l'aspetto di una spirale irregolare lungo il fusto e distribuisce l'effetto dovuto alle minori caratteristiche meccaniche del materiale. Ciascuna striscia va poi ulteriormente divisa, le strisce di base fino a raggiungere la dimensione di circa 6 o 7 mm, quelle di punta fino a 4 o 5 mm. Dalla suddivisione dell'intera stanga abbiamo ottenuto una fascina di listelli, almeno una cinquantina. Ne selezioniamo 12 per fare i 2 cimini, 6 per la base.
Taglieremo poi a misura i listelli così ottenuti, tenendo conto della condizione finale della canna che vuole base e cimino della stessa lunghezza. Il tutto dipende dalle dimensioni delle parti che saranno montate in seguito: la ghiera, il calciolo in legno e passante di vetta. In più si mantiene un po' di materiale eccedente per sicurezza. Servirà alla fine anche questo per realizzare il tappo salva ghiera. Ne serve uno, gli altri sono di ricambio, vanno facilmente persi.
I listelli ottenuti dalla spaccatura sono decisamente grossi rispetto alla dimensione finale della canna, ma prima di procedere alla piallatura devono essere pazientemente raddrizzati. Devono essere ridotte tutte le curve ed eliminati gli ingrossamenti che si trovano in corrispondenza dei diaframmi del culmo originario. Lo scopo è quello di mantenere la continuità delle fibre di cellulosa in tutta la lunghezza del listello. Nella condizione naturale le fibre seguono l'ingrossamento del nodo e verrebbero tagliate nella successiva fase di piallatura. La raddrizzatura a caldo evita questa situazione.
Il procedimento è lungo, snervante e non privo di rischi. Il legno può essere modellato con il calore. Con una lampada a petrolio, nel vecchio stile, o con sistemi più moderni che generano aria calda, si rendono malleabili i listelli e si forzano nella nuova direzione fino ad ottenere una soddisfacente rettilineità. Il fuoco o l'aria calda carbonizzano parte del legno, ma queste bruciature verranno eliminate successivamente dalla piallatura. I rischi che si corrono in questa fase nascono dalla possibilità di surriscaldare le fibre o di romperle in fase di raddrizzatura per non averle riscaldate a sufficienza. Solo una buona dose di esperienza e di listelli sciupati forniscono la capacità di superare indenni l'operazione.
Ciascun listello deve essere poi ridotto in un prisma a base triangolare. Per questa operazione vengono usate le "planing form", ovvero delle dime in acciaio trafilato. La piallatura forma qui il primo angolo di 60 gradi. Per regola e convenienza, in queste lavorazioni non viene mai intaccato il lato protetto dallo smalto (corteccia esterna), in quanto sotto uno strato di 2 decimi di mm di corteccia cristallina si trovano le fibre più forti di tutta la sezione, che sarà necessario conservare con la massima cura. Piallato il primo lato, si utilizza una seconda dima con l'incavo di 60 dove si forma la seconda faccia. I listelli vengono poi ulteriormente piallati fino a una dimensione di circa il 30% superiore a quella finale. Finiti i 18 strip, si procede al loro assemblaggio e alla legatura. Allo scopo viene utilizzata un semplice macchinario che proviene dal mondo della filatura. Quasi tutti i moderni costruttori adottano questo sistema: esistono delle varianti, ma nessuna supera in efficacia e semplicità la realizzazione originaria. La legatura che giustappone i fusticini nella loro reciproca posizione del fusto originario consentirà la successiva fase di tempra degli strip. In realtà, non propriamente di tempra si dovrebbe parlare, in quanto questo è fenomeno proprio dei metalli, ma di indurimento del legno, che è fenomeno altrettanto conosciuto e molto più antico. Con questa operazione, oltre ad aumentare le caratteristiche elastiche del legno, vengono eliminate le tensioni interne e si fornisce la massima rettilineità. Viene allontanata dall'interno della struttura vascolare del bambù tutta l'acqua che vi è contenuta e cristallizzati (polimerizzati) gli olii essenziali. L'operazione utilizza un forno di idonee dimensioni, dove i listelli vengono portati a una temperatura prossima ai 200 gradi e qui mantenuti per parecchi minuti. Tutti i metodi per ottenere la tempra sono validi e altrettanto pericolosi per l'incolumità del bambù: una decina di gradi in più e il legno si carbonizza, un minuto di esposizione in più e il legno acquisisce un bel colore bruno che sarà impossibile togliere. Tolti dal forno i fusti grezzi vengono lasciati per alcuni giorni a riposo. Da questo punto in poi sarà necessario adottare tutti gli accorgimenti per evitare che l'umidità penetri nelle fibre del legno. I fusti verranno pertanto riposti in luogo asciutto o meglio in camere anidre negli intervalli di ciascuna lavorazione.
Liberati i fusti dalla legatura, i listelli sono pronti per la fase finale della piallatura: Ciascun prisma triangolare retto viene reso conico utilizzando la dima finale, costituita da due barre in acciaio dotate di intaglio di profondità variabile e di un certo numero di viti di regolazione. La dimensione finale della canna ottenuta dalla composizione di sei listelli di eguali dimensioni e altezza pari a metà dello spessore viene ottenuta avvicinando o allontanando mediante le viti di regolazione le due barre. La fase di piallatura avviene per passi successivi, che approssimano il valore finale. In questa fase ogni listello viene ripetutamente misurato e controllato. La precisione richiesta è dell'ordine di due centesimi di millimetro. In uno degli ultimi passaggi verrà tolta la corteccia cristallina esterna: due passate di una pialla speciale tolgono la convessità originaria del culmo e intaccano il meno possibile le fibre.
L'attrezzo usato per la piallatura è per tradizione di provenienza inglese e consente di tagliare trucioli dello spessore di tre centesimi di millimetro. L'altezza del triangolo equilatero è metà dello spessore finale della canna. Il cimino è formato da sei triangolini alti, a volte, 6 o 7/10 di mm. Attenzione estrema è dedicata ai listelli in queste fasi finali. Il bambù può essere lavorato con una certa tranquillità, ma questo è l'ultimo momento utile in cui si possono rilevare difetti che potrebbero rendere necessaria la sostituzione di un listello. Nei vari passaggi di piallatura ogni listello viene ripetutamente piegato e ispezionato alla ricerca di punti di minore rigidezza o di altri difetti del legno che comprometterebbero poi l'elasticità della sezione finita.
Dalle prime colle animali, ottenute dalla cottura di tendini e cascami di pelle fino alla colla di pesce di ancora attuale memoria si è giunti a una serie di composti chimici di varia formulazione, che hanno caratteristiche meccaniche addirittura superiori ai materiali da unire. I listelli vengono abbondantemente intrisi di colla. Dopo di che passano nuovamente nella macchinetta legatrice. Due giri incrociati di filo di cotone, come per la fase di tempra, e i fusti appena ripuliti delle colature di colla e raddrizzati al meglio vengono stesi ad asciugare. Qualche settimana dopo che la colla si è indurita, si dovrà provvedere alla pulizia dei fusti. Si svolge il filo di legatura e si ripuliscono con grande attenzione le superfici della canna dai residui. Si deve fare attenzione a non lederne gli spigoli e ad arrotondare la sezione. Se ci si accorge adesso che i fusti hanno curve o torsioni – fenomeni usuali che derivano dalle operazioni di legatura e dalle ultime tensioni interne che si sono rivelate nel processo di polimerizzazione della colla – si deve metter mano al fornello e con molta più attenzione di quanta sia stata usata in precedenza, con la massima calma e sangue freddo, si possono ridurre le deformazioni riscaldando lentamente la parte interessata dalla torsione o dalla piega e forzando nella direzione opposta. Si devono fare numerosi tentativi, procedendo a piccoli passi si può raggiungere una soddisfacente condizione.
La prima cosa che viene osservata è proprio la rettilineità della canna, il perfetto allineamento dei fusti. È l'osservazione più facile, che espone a dure critiche anche il più grande costruttore e non tiene conto di una delle peculiarità del bambù: si può raddrizzare una canna quanto si vuole, verificare il perfetto allineamento dei passanti, togliere ogni più piccola torsione, ma l'uso restituirà parte delle pieghe originarie. Una vecchia canna non è mai perfettamente diritta, tanto meno una canna realizzata artigianalmente. La perfetta linearità è indice di numerosi riscaldamenti e forzature: sono tutti interventi che possono ledere il bambù e indebolire il collante. Solo poche colle hanno capacità di resistere senza degradarsi alle alte temperature e le colle che consentono una facile raddrizzatura hanno spesso come contropartita una scarsa resistenza o una limitata durata.
Il montaggio delle ghiere necessita della tornitura delle sedi. Si protegge il fusto dal morsetto del tornio, con passate leggere dell'utensile si asporta il materiale in eccesso e si adatta il fusto esagonale al diametro alla ghiera scelta. Le ghiere vengono incollate al fusto usando il miglior materiale. Lo stato di tensione che si raggiunge nel punto di contatto tra bambù e metallo è talmente elevato che spesso porta al disfacimento dell'incollaggio. Solo gli epossidici hanno caratteristiche meccaniche idonee a sopportare queste sollecitazioni. La scelta del tipo e delle dimensioni della ghiera è, come sempre, legata alla tradizione. La soluzione strutturale dell'accoppiamento – il rapporto tra lunghezza, diametro e spessore di parete – ha trovato la soluzione ottimale negli anni del dopoguerra con i modelli "Swiss" e "super Z", che garantiscono il massimo rapporto tra la solidità ed il peso. Il materiale usato era il "nichel-silver", alpacca, una lega a base di rame, nichel e zinco: quest'ultimo conferisce proprietà di autolubrificazione all'innesto. Sono stati e vengono tuttora usati materiali diversi, quali leghe di alluminio come Avional o Ergal, il titanio o altre leghe di miscelazione più complessa. Tutte trovano applicazione, ma non sono di facile reperimento e hanno numerosi detrattori tra i costruttori. Le critiche nascono dalla elevata durezza dei materiali, che porterebbero al grippaggio del collegamento. Come contropartita le leghe hanno un peso che è inferiore a un terzo di quello della ghiera tradizionale, il che può essere particolarmente apprezzata qualora si realizzino canne leggere e flessibili.
Montata la ghiera, atteso un certo tempo per consentire la perfetta polimerizzazione della colla, si possono montare il calciolo in sughero e il portamulinello. Sempre al tornio si realizza il portamulinello in legno. La fantasia del costruttore e la disponibilità di essenze esotiche creano oggetti di notevole bellezza. Acero venato, olivo e radica di erica forniscono legni marezzati e policromi. Levigatura, impregnazione e successiva verniciatura assicurano al calciolo caratteristiche di affidabilità e durata paragonabili a quelle dei materiali plastici. Il montaggio prevede la tornitura del fusto esagonale e l'incollaggio in sede del portamulinello. Eseguita al tornio, questa operazione conferisce la perfetta assialità tra il fusto e il portamulinello. Si procede poi al montaggio del calciolo in sughero.
È ogni giorno più difficile reperire materiale di elevate caratteristiche. Si sprecano le sigle di qualificazione dei sugheri: "flora", "AAAA" o altri metodi che non esimono il costruttore dallo scartare centinaia di rotelle per ottenere un buon calcio privo di imperfezioni, di colore omogeneo e piacevole al tatto. Ogni rotella di sughero deve essere direttamente incollata al fusto. Il montaggio di un calciolo prefabbricato rappresenta un risparmio di tempo, ma non dà la garanzia di un incollaggio perfetto e ci si potrebbe poi ritrovare con il calciolo che ballonzola o con degli antipatici clic-clic che provengono dal fusto, situazione spiacevolissima e di difficile rimedio. Anche questa volta si usa colla epossidica, una volta polimerizzata si tornisce il calciolo e gli si conferiscono la dimensione e la forma più idonee alle caratteristiche e alla potenza della canna.
Ultimo passaggio sul calciolo è il montaggio degli anelli portamulinello. Assieme alla scelta del tipo di legno costituiscono la "gioielleria" della canna. Sono preferibilmente realizzati in nichel-silver con piccoli fregi godronati e nel tempo acquisiscono l'aspetto di argento antico. I più tecnologici e leggeri sono in lega di alluminio. Canne più pesanti che portano mulinelli per grossi pesci adottano fermamulinello a vite, più pesanti ma più sicuri.
Restano da montare i passanti ed eseguire la verniciatura. La distribuzione dei passanti, da decenni ormai realizzati con le semplici serpentine, deve rispondere alle necessità di flessione della canna. Il loro numero deve essere tale da impedire lo sbattere della lenza sul fusto durante l'inversione del movimento e lo scavallamento durante la flessione. Ogni costruttore ottimizza il posizionamento delle serpentine in base ai propri convincimenti e alle caratteristiche della canna. Una volta trovata una distribuzione efficace, non sarà più abbandonata. Il primo passante e l'ultimo di vetta sono quelli soggetti a maggior usura e hanno quindi dimensioni e caratteristiche diverse dalle serpentine. In lega antiabrasione o in agata rientrano tra gli oggetti che danno personalità alla canna.
Il fissaggio delle serpentine si realizza mediante filo in seta. La tradizione la vuole incolore, perché nasconde qualche piccola magagna o disattenzione nella legatura, a forti colori contrastati per dimostrare la propria maestria d'esecuzione. Il rosso vivace di Leonard, il nero di Brunner, il rosso e verde di Hardy sono alcuni esempi.
Feroce è il dibattito tra i costruttori sul tipo di vernice da usare. Chi usa vernici morbide dice che così non si altera l'azione della canna; chi dà la preferenza a vernici dure dice che si preserva maggiormente il legno. Chi usa impregnare il legno dice di risolvere il problema base della verniciatura, che è quello della manutenzione della vernice che deve essere condotta con una certa regolarità. Ci sono poi i fautori dell'uso di prodotti naturali. Ogni soluzione presenta pregi e difetti. La soluzione odierna, tecnologica ed efficace, è rappresentata dai prodotti a base poliuretanica: forniscono una vernice dura, elastica, stabile nel tempo e perfettamente impermeabile.
Attese almeno due settimane, qualche mese se si usano prodotti naturali, la canna è pronta per entrare in azione. Usata con accortezza e mantenuta con regolarità la userà vostro nipote.
Alcune foto
Hardy
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